在庫管理と輸送の無駄を解消。TC倉庫設置とシンクロ納品によるJIT物流構築事例導入事例・実績

大型建造物の製造現場にも、必要なときに、必要なものを、必要なだけ納品

大型建造物を製造するX社さまは、資材倉庫が10カ所に点在しており、在庫管理の不備や非効率な輸送（ミルクラン・空コンテナ）に悩まされていました。
佐川急便は日立物流と連携し、現場近くへのTC倉庫集約とシステム連携を実施。工場・倉庫間の輸送と倉庫・現場間のJIT納品（Just In Time）を組み合わせることで、保管効率の向上と輸送コストの削減を実現しました。

導入前の課題

• 無駄な車両（ミルクラン）：10カ所に点在する倉庫から資材を回収するため、コンテナ車によるミルクラン（巡回集荷）が発生し、輸送効率が悪化していた。
• 分散倉庫による在庫管理不備：外部倉庫が分散していたため保管効率が低く、正確な在庫把握が困難に。結果として過剰生産や、施工計画と合わない納品が発生していた。
• 拠点立地の問題：倉庫（関東）と作業現場（東海）が約500km離れており、納品後の戻り便に荷物がなく「空コンテナ」で長距離を移動する無駄が生じていた。

日立物流が倉庫運営と製造工場との連携を、佐川急便が輸送とJIT納品を担当。両社グループの強みを活かした解決策を提案しました。

TC倉庫の設置と拠点集約

点在していた10カ所の倉庫を閉鎖し、作業現場の近くに日立物流のTC倉庫（トランスファーセンター）を新設・集約しました。

システム連携による在庫可視化

TC倉庫と製造工場のシステムを連携させ、正確な在庫状況をリアルタイムで把握できる体制を構築しました。

シンクロ納品（JIT納品）の実施

JIT納品のノウハウを持つ日立物流の協力のもと、作業スケジュールに合わせて「必要なものを、必要なときに、必要なだけ」現場へ届けるシンクロ納品を実現しました。

導入効果と変化

• 保管スペースの削減：現場近くから必要な分だけ納品できるようになったため、現場での資材保管スペースを最小限に抑えられました。
• 輸送の無駄解消：倉庫を集約し現場近くに配置したことで、ミルクランや空コンテナでの長距離移動といった無駄を解消しました。
• 在庫管理の適正化：製造と倉庫で在庫情報を共有することで、過剰生産を防ぎ、適正な在庫管理が可能になりました。

この解決策を実現したサービス